เพิ่มมูลค่าผลิตภัณฑ์ให้สูงสุดด้วยการติดฉลากที่มีประสิทธิภาพ

 

ในปัจจุบัน ห่วงโซ่อุปทานที่มีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วของเรา ฉลากอาจมีมูลค่าได้มากหรือมากกว่าตัวผลิตภัณฑ์นั่นเอง

ลูกค้าวางใจในฉลากเพื่อสื่อสารอย่างถูกต้องเกี่ยวกับการระบุตัวตนและปริมาณของชิ้นส่วนที่คุณจัดส่ง อีกทั้งช่วยให้พวกเขาปรับผลิตภัณฑ์ของคุณให้เข้ากับการผลิตและการประกอบขั้นปลายน้ำได้ และการส่งมอบฉลากที่ไม่ถูกต้องในเวลาที่เหมาะสม หรือการจัดส่งฉลากที่ถูกต้องในเวลาที่ไม่ถูกต้อง อาจส่งผลเสียต่อความน่าเชื่อถือของคุณในฐานะผู้ขาย

 

ในขณะเดียวกัน การติดฉลากก็เริ่มซับซ้อนมากขึ้น อาจมีตรรกะพิเศษที่เกี่ยวข้องกับการติดฉลากแต่ละชิ้น (IPL) เพื่อตอบสนองข้อกำหนดของลูกค้าหรือตามกฎระเบียบ หรือคุณอาจต้องจัดการการจัดส่งตามลำดับสี/ตัวเลือกสำหรับยานพาหนะแต่ละคัน (ILVS) ในอุตสาหกรรมการขนส่ง

นี่คือเหตุผลที่ผู้ผลิตต้องถือว่าการติดฉลากเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการผลิต ตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงงานระหว่างทำไปจนถึงสินค้าสำเร็จรูปที่พร้อมจัดส่ง การใช้ข้อมูลและเทคโนโลยีการดำเนินงานที่ทันสมัย ​​ช่วยลดความซับซ้อนในการรับประกันการติดฉลากที่แม่นยำ

 

เพื่อให้ผู้ผลิตประสบความสำเร็จอย่างต่อเนื่องในการระบุชิ้นส่วน ผลิตภัณฑ์ คอนเทนเนอร์ และแม้แต่พาเลทสำหรับการจัดส่ง กระบวนการติดฉลากควรยึดหลักการสามประการ:

รวบรวมข้อมูลผลิตภัณฑ์ ปริมาณ ล็อต และคอนเทนเนอร์ที่สำคัญเพียงครั้งเดียว จากนั้นใช้เพื่อติดฉลากวัตถุดิบ ส่วนประกอบ และสินค้าที่ผลิตอย่างถูกต้องขณะขนส่งไปยังฝ่ายปฏิบัติการไปยังลูกค้า

 

สร้างระบบการใช้การพิมพ์และสแกนบาร์โค้ดเพื่อควบคุมการติดฉลากอย่างเข้มงวดและทำงานร่วมกับการจัดการคลังสินค้าเพื่อลดค่าใช้จ่ายในการติดตามสินค้าคงคลัง เพิ่มความแม่นยำ และปรับปรุงกระแสเงินสด

รักษาการติดฉลากให้ตรงเวลาและถูกต้องเพื่อรับประกันคุณภาพที่สม่ำเสมอในขณะที่แยกและบรรจุชิ้นส่วนและเศษที่น่าสงสัย สิ่งนี้มีประโยชน์มากหากลูกค้าสอบถามเกี่ยวกับการตรวจสอบย้อนกลับของผลิตภัณฑ์ เนื่องจากพวกเขาสามารถอ้างอิงล็อตหรือหมายเลขซีเรียลจากฉลากบนคอนเทนเนอร์เมื่อส่งคำถามไปยังทีมบริการลูกค้าของคุณ

 

นอกเหนือจากหลักการสำคัญเหล่านี้แล้ว ยังมีแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดหลายประการที่คุณสามารถนำมาใช้เพื่อขจัดข้อผิดพลาดและรับประกันความถูกต้อง

ขั้นแรก สร้างการป้องกันข้อผิดพลาดในกระบวนการเพื่อตั้งค่าเพื่อรันงาน หรือสำหรับใบสั่งงานเพื่อสร้างหรือเตรียมผลิตภัณฑ์สำหรับการจัดส่ง ยืนยันหมายเลขใบสั่งงานและรหัสผลิตภัณฑ์ที่จะรัน จากนั้นตรวจสอบว่ามีเครื่องมือ วัตถุดิบ ส่วนประกอบ บรรจุภัณฑ์และภาชนะบรรจุ และผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุมัติที่ถูกต้อง ถัดไป พิมพ์ผลิตภัณฑ์ทดสอบหรือฉลากคอนเทนเนอร์ และยืนยันว่าเป็นรูปแบบที่ระบุโดยฝ่ายวิศวกรรม

 

ประการที่สอง พิมพ์และติดฉลากกับชิ้นส่วนหรือคอนเทนเนอร์ให้ใกล้กับบริเวณที่งานเสร็จมากที่สุด ซึ่งควรจะเป็นแบบเส้นและแบบเรียลไทม์ จำเป็นต้องมีเครื่องพิมพ์ฉลากเพียงพอที่จะติดตั้งใกล้กับอุปกรณ์ที่ผลิตชิ้นส่วนทั่วทั้งโรงงาน

 

ประการที่สาม บูรณาการตรรกะการพิมพ์เข้ากับใบสั่งขาย การกำหนดเวลา การติดตามการผลิต และระบบปฏิบัติตามคำสั่งซื้อของคุณอย่างแนบแน่น เพื่อลดความเสี่ยงของข้อผิดพลาดด้วยตนเองที่เกิดจากการใช้ซอฟต์แวร์การพิมพ์แยกต่างหากเพื่อสร้างฉลาก ซอฟต์แวร์การวางแผนทรัพยากรองค์กร (ERP) สามารถช่วยในความพยายามนี้ได้

ประการที่สี่ มีความสามารถในการสร้างและแก้ไขเค้าโครงและเนื้อหารูปแบบฉลาก เพื่อให้ทีมของคุณสามารถปรับเปลี่ยนได้ตลอดเวลาเมื่อข้อกำหนดของลูกค้า อุตสาหกรรม หรือกฎระเบียบเปลี่ยนแปลงไป นอกจากนี้ เก็บไฟล์หลักของข้อกำหนดฉลากลูกค้าไว้ภายใต้การควบคุมการเปลี่ยนแปลงเอกสารเพื่อให้ทีมของคุณใช้อ้างอิง

 

สุดท้ายนี้ ใช้ประโยชน์จากเทคโนโลยีบาร์โค้ดเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถระบุและนับชิ้นส่วนได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ โดยการสแกนฉลากด้วยอุปกรณ์เคลื่อนที่ที่เชื่อมโยงกับระบบการจัดการสินค้าคงคลังของคุณเพื่อการนับเฉพาะจุดและการนับรอบปกติ นอกจากนี้ ให้พิจารณาอัปเกรดเป็นแท็กและฉลากระบุคลื่นความถี่วิทยุ (RFID) เพื่อทำความเข้าใจตัวตนของบรรจุภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ หรือผลิตภัณฑ์ ตลอดจนรวมจอแสดงผล "กระดาษอิเล็กทรอนิกส์" แบบไดนามิกที่ใช้งานได้ซึ่งสามารถอ่านด้วยสายตาโดยมนุษย์หรือเครื่องสแกนบาร์โค้ด การทำเช่นนี้จะช่วยลดความเสี่ยงในการสูญเสียสินค้าคงคลัง ในขณะเดียวกันก็เพิ่มความสามารถของฉลากในการให้ข้อมูลที่ถูกต้องทันเวลา